DIY Mini Vacuum Former: Difference between revisions
From Digimaken Wiki
| (6 intermediate revisions by 2 users not shown) | |||
| Line 36: | Line 36: | ||
[[File:IMG 20170601 152125.jpg|thumb|Polyester]] | [[File:IMG 20170601 152125.jpg|thumb|Polyester]] | ||
[[File:IMG 20170601 152140.jpg|thumb|Polypropeen]] | [[File:IMG 20170601 152140.jpg|thumb|Polypropeen]] | ||
[[File:IMG 20170605 144730.jpg |thumb| | [[File:IMG 20170605 144730.jpg |thumb|Acrylaat 1.6mm transparant(Tot nu toe de beste test)]] | ||
== Materiaal Vacuum Former == | == Materiaal Vacuum Former == | ||
| Line 83: | Line 83: | ||
[https://www.werktuigenspierings.nl/pneumatics?product_id=487 Vacuum tank] | [https://www.werktuigenspierings.nl/pneumatics?product_id=487 Vacuum tank] | ||
== | == Eindproduct Vacuüm former == | ||
Tijdens mijn stage bij ZB45 (makerspace) kreeg ik de opdracht om een vacuüm former te maken. Dit kon ik uiteraard niet alleen! Gelukkig kreeg ik hulp van mijn stagebegeleiders. | |||
De eerste programma waarmee ik zat te werken voor mijn prototype vacuüm former was Inkspace. Ik werkte in Inkspace met een extension (Boxmaker) waar ik een doos probeerde te maken voor een beginsel van een Vacuüm Former die in een laser snijder gemaakt worden Dit was dus mijn eerste prototype van een vacuüm former. In inkspace moest ik zelf de afmetingen schatten/meten en het doosje snijden in de lasersnijder. Het doosje moest gaten in de bovenkant hebben en een gat in de zijkant waar de stofzuiger in kon die dan het plastic om/op een object kon zuigen. Ik moest het doosje daarna in elkaar zetten/lijmen. Om het plastic vast te klemmen moest ik 2 houders maken en dat in hetzelfde programma. | |||
Tijdens het maken en ontwerpen van de vacuüm former ging en 2 anderen in ik kijken bij iemand die ook een soortvan vacuüm former had. Wij kregen tips van hem bijvoorbeeld, dat de randen van de vacuüm former ronde zijkanten moest hebben zodat de isolatie beter was, een sterkere pomp moesten gebruiken ,omdat wij toen een stofzuiger gebruikte en misschien andere materiaal konden proberen. Nadat de prototype vacuüm former was gemaakt en getest begonnen wij de echte versie te ontwerpen. | |||
Meerdere keren werden de ontwerptekeningen veranderd, omdat er betere ideeën waren. | |||
Het ontwerpen en tekenen van de vacuüm former had ik gedaan in fusion 360. In het begin wist ik er helemaal niks van en snapte ik het programma niet. Van 1 van de stagebegeleiders kreeg ik les hoe ik Fusion 360 kon gebruiken, daarna snapten ik het beter. Het ontwerpen en tekenen deed ik deels zelf en kreeg ik begeleiding. | |||
'''''Hoe onze vacuüm former werkt:''''' Je had 2 houders waar jij jouw plastic in vast kon klemmen. Die houders moesten wij op een bepaalde gemeten afstand van de verwarmingselementen vastzetten om verwarmd te worden zodat het plastic geheel verwarmd werd. 1 van de houders was aangepast zodat de houders recht naar beneden zouden geleiden en dus precies over het object zouden vallen. Wanneer je plastic op je het object licht laat je de druk uit de tank komen waardoor het plastic om het object heen zuigt. Op het houten stuk met het gat erin waar de plastic over het object word gezogen zit een raster zodat de lucht onder het hele stuk plastic komt en het plastic gezogen wordt.[[File:Vacuum 03.JPG|thumb]] [[File:Vacuum 04.JPG|thumb]] [[File:Vacuum 05.JPG|thumb]] [[File:Vacuum 06.JPG|thumb]] [[File:Vacuum 02.JPG|thumb]] | |||
De materialen die wij het beste vinden werken zijn '''''PVC Folie en Acrylaat'''''. | |||
Latest revision as of 12:33, 6 July 2017
Blog vacuum former
Wat u hier ziet is een Vacuüm former. Een vacuüm former wordt gebruikt om vormen te maken van plastic Bijvoorbeeld een sterke rand om een prothetisch lichaamsdeel. Het werkt als volgt : je hebt een zuigbron nodig (in ons geval een sterke stofzuiger) en een verwarmingsbron (in ons geval een gourmette stel) Je zet het stuk plastic tussen de 2 houders die je vast zet met clips. Daarna zet je het op het verwarmingsbron. Dan wacht je totdat het plastic is verwarmt en ingezakt. Als dat zo is verplaats jij het plastic direct op het doosje met de stofzuiger die alvast is aangezet en dat zorgt ervoor dat het plastic direct om het object wordt gezogen en vast komt te zitten. Doordat er een isolerende laag op een van de houders zat moesten wij het eerst aan de andere kant verwarmen omdat die isolerende laag anders zelf ook zou smelten. Wanneer het goed in gezakt was draaide wij de houders om en zetten het op het doosje.
Voordelen en nadelen van deze vacuüm former.
Voordelen: Zo’n vacuüm former is makkelijk te maken en in elkaar te zetten. Met behulp van een lasersnijder kan dit heel snel gemaakt worden.Ook was het heel effectief en zijn er zeker goeie tests uitgekomen.
Nadelen: De nadelen van zo’n vacuüm former zijn dat dit doosje scherpe punten heeft aan de zijkanten waardoor het niet helemaal afsluit. Ook na het lijmen van het doosje kan er nog steeds zuigkracht ontsnappen door kleine openingen wanneer je de zuigbron aanzet. Om dit te voorkomen hadden wij alle randjes in het doosje geïsoleerd.
Wij hadden dit ontwerp aangepast door de gaatjes in onze originele doos te lasersnijden en eruit te halen en een ander vierkant met kleinere gaatjes te maken die net iets groter was zodat hij op dat andere kon liggen. Daardoor kreeg je een verhoging waardoor het misschien meer zou afsluiten wanneer je het plastic erop deed.
.jpg){kind=link}
Zoals je ziet op de foto's hadden wij om het verhoogde stukje van het doosje een isolerende rand gezet zodat er hopelijk minder zuigkracht zou ontsnappen en zodat de houders meer zouden aansluiten op het doosje. Op de houder die direct op het doosje kwam met het plastic hadden wij hetzelfde gedaan zodat die ook beter aan zou sluiten op het doosje.Tijdens het testen merkten wij dat er toch nog lucht ontsnapten tussen de houders omdat onze clips niet sterk genoeg waren om de houders vast en stevig tegen elkaar aan te houden. Wij testen veel verschillende materialen. Niet doorzichtige en transparante materiaal. Een nadeel aan niet doorzichtige materialen is dat je tijdens het testen niet precies weet waar de randen van het doosje zitten. Dus tijdens het testen met niet doorzichtige materialen kan je de houder met het plastic verkeerd of naast het doosje plaatsen waardoor er lucht ontsnapt. Dit zijn de ontwerpen van het doosje (De vacuüm former) en de houder voor het plastic.
Media:Mario Boxmaker eerste doos v2.svg
Media:Doos houder vacuum former Mario v2.svg
.jpg){kind=link}
.jpg){kind=link}
.jpg){kind=link}
Materiaal Vacuum Former
PVC
Polyester
Acrylaat 1.66 mm
PVC folie rood mat 0,3 mm (Gekocht bij kunststofshop)
polypropeen folie transparant glans 0,50 mm (Gekocht bij kunststofshop)
PVC plaat wit 1 mm (Gekocht bij kunststofshop)
Polyethyleen plaat zwart 2 mm (Gekocht bij kunststofshop)
PET-G helder 2 mm (Gekocht bij Pyrasied)
Linkjes naar interessante zelfbouw projecten
[http://www.instructables.com/id/Large-Vacuum-Former/] link 1 gebruikt als hitte bron halogeen GU10 lampen.
[http://www.instructables.com/id/Build-a-Plastic-Vacuum-Former] link 2 gebruikt als hittebron het hitte element uit broodroosters.
[http://www.instructables.com/id/Vacuum-Forming-Rig] link 3 gebruikt als hittebron een 800W Quartz heater.
Interessante Youtube Vacuüm former filmpje
Werkveld
Wat is een goede maat voor de zelfbouw vacuum former?
- veel materialen worden geleverd op rol van 100x200cm
- sommige materialen zijn 50x100cm
- onze laser (en dus onze voorraad) is 30x60cm
- vierkant lijkt het handigst te werken
Materialen
https://www.werktuigenspierings.nl/pneumatics?product_id=487 Quartz verwarming besteld bij Leen Bakker Vacuum pomp besteld op Ebay Vacuum toebehoren en vacuum vat Vacuum tank van oude compressor
Alternatieve materialen
Halogeen verlichting als verwarming Vacuum tank
Eindproduct Vacuüm former
Tijdens mijn stage bij ZB45 (makerspace) kreeg ik de opdracht om een vacuüm former te maken. Dit kon ik uiteraard niet alleen! Gelukkig kreeg ik hulp van mijn stagebegeleiders.
De eerste programma waarmee ik zat te werken voor mijn prototype vacuüm former was Inkspace. Ik werkte in Inkspace met een extension (Boxmaker) waar ik een doos probeerde te maken voor een beginsel van een Vacuüm Former die in een laser snijder gemaakt worden Dit was dus mijn eerste prototype van een vacuüm former. In inkspace moest ik zelf de afmetingen schatten/meten en het doosje snijden in de lasersnijder. Het doosje moest gaten in de bovenkant hebben en een gat in de zijkant waar de stofzuiger in kon die dan het plastic om/op een object kon zuigen. Ik moest het doosje daarna in elkaar zetten/lijmen. Om het plastic vast te klemmen moest ik 2 houders maken en dat in hetzelfde programma.
Tijdens het maken en ontwerpen van de vacuüm former ging en 2 anderen in ik kijken bij iemand die ook een soortvan vacuüm former had. Wij kregen tips van hem bijvoorbeeld, dat de randen van de vacuüm former ronde zijkanten moest hebben zodat de isolatie beter was, een sterkere pomp moesten gebruiken ,omdat wij toen een stofzuiger gebruikte en misschien andere materiaal konden proberen. Nadat de prototype vacuüm former was gemaakt en getest begonnen wij de echte versie te ontwerpen.
Meerdere keren werden de ontwerptekeningen veranderd, omdat er betere ideeën waren.
Het ontwerpen en tekenen van de vacuüm former had ik gedaan in fusion 360. In het begin wist ik er helemaal niks van en snapte ik het programma niet. Van 1 van de stagebegeleiders kreeg ik les hoe ik Fusion 360 kon gebruiken, daarna snapten ik het beter. Het ontwerpen en tekenen deed ik deels zelf en kreeg ik begeleiding.
Hoe onze vacuüm former werkt: Je had 2 houders waar jij jouw plastic in vast kon klemmen. Die houders moesten wij op een bepaalde gemeten afstand van de verwarmingselementen vastzetten om verwarmd te worden zodat het plastic geheel verwarmd werd. 1 van de houders was aangepast zodat de houders recht naar beneden zouden geleiden en dus precies over het object zouden vallen. Wanneer je plastic op je het object licht laat je de druk uit de tank komen waardoor het plastic om het object heen zuigt. Op het houten stuk met het gat erin waar de plastic over het object word gezogen zit een raster zodat de lucht onder het hele stuk plastic komt en het plastic gezogen wordt.
De materialen die wij het beste vinden werken zijn PVC Folie en Acrylaat.